5.1 取样及试件尺寸的规定
5.1.1 仪器
5.1.1.1 千分尺,精度00.1 mm。
5.1.1.2 游标卡尺，精度0.1mm。
5.1.1.3 钢卷尺，精度1.0mm 。
5.1.1.4 天平，感量0。001 g。
5.1.2 方法
5.1.2.1 按第6章规定的抽取样本。
5.1.2.2 根据板坯辅装方向不同，分别按图1中的a、b样本锯割三块试样，并注明试样号码。上、下表面和板边位置。每块试样按图2和表10规定锯割试件。
表10 试件的尺寸、数量及编号
注：试件边，角平直、长、宽、允许偏差为-0.5～+0.5mm。
5.1.2.3 测量厚度时，应将千分尺的测量面缓慢地放置在试件上，所施压力约为0.22Mpa。
5..1.2.4 测量长度和宽度时，游标卡尺应缓慢地卡在试件上，卡尺与试悠扬平面的夹角约成45°
5.1.2.5 测量点的数量和位置，应根据5.2 ~5.9 条规定测量。
5.1.2.6 试件应置于标准气候空（空气相对湿度65%±5%和温度20±2C）内（测定含水率和甲醛释放量除处），直至达到恒重，即前后相隔24 h两次称量所得结果，其差数不得超过试件质量的0.1%视为恒重。
注：①甲醛释放量试样在热压后14～50天内抽取.试件在离试样边缘50mm内截取.尺寸为20mm×20mm。试件锯完后立即进行气密包装。并在两小时内开始测定游离甲醛，否则应得新制作试件。
②检测B 类板弹性模量时，从每个试样上制作2价目弹性模量试件。为此，当板厚度大于16mm时，试样幅面为（25h+100）×(25h+100)。若板宽下不够，边部试样可分别在样本两端锯割。
③静曲强度试件必须标明铺装方向和上下表面。
④静曲强度、内结合强度、弹性模量试件中，最少有一个度件在板边锯割。
5.1.3 结果表示
5.1.3.1 每次测量的结果应表示如下：
厚度：精确至0.01mm。
长度和宽度：精确至0.1mm。
质量：精确至0.01g。
5.1.3.2 确定试件的厚度、长度和宽度时，计算其算术平均值。
5.2 密度的测定
5.2.1 原理
确定每一试件质量与其体积之比。
5.2.2 仪器
5.2.2.1 千分尺，精度0.01mm。
5.2.2.2 游标卡尺，精度0.1mm。
5.2.2.3 天平，感量0.01g。
5.2.3 方法
5.2.3.1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5.2.3.2 称量每一试件质量，精确至0.01g。
5.2.3.3 按图4测试件上的四个圆处的厚度值，精确至0.01mm。试件厚度为四点厚度的算术平均值。精确至0.01mm。
5.2.3.4 试件长度和宽度在试件边长的中部测量，精确至0.1mm。
5.2.4 结果的表示
5.2.4.1 每一试件的密度按式（6）计算，精确至0.01g/cm3。
P=m/v ………………（6）
式中：p——试件的密度，g/cm3；
m——试件的质量，g；
v——试件的体积，cm3。
5.2.4.2 一张板的密度是同一张板内全部试件密度的算术平均值，精确至0.01g/cm3。
5.2.4.3 一张板密度偏差以百分数表示，并按式（7）计算，精确至0.1%。
5.3 含水率的测定
通过称量,确定试件在干燥前后质量之差与干燥后质量之比.
5.3.2 仪器
5.3.2.1 天平,感量0.01G
5.3.2.2 空气对流干燥箱,温度可控范围:103±2℃
5.3.2.3 干燥器.
5.3.3 方法
5.3.3.1 测定含水率时，试件在锯割后应立即进行称量，精确至0.01g。如果不可能，应避免试件含水率在锯割到称
量期间发生变化。
5.3.3.2 试件在温度103±2℃条件下干燥至恒重，并称量，精确至0.01。
注：间隔6两次称量所得的含水率差小于0.1%即视为恒重量。
5．3. 3．3 干燥后的试件置于干燥器内冷却，防止从空气中吸收水分。
5．3．4 结果的表示
5．3．4．1 试件的含水率以百分数表示，并按式（8）计算，精确至0．1％。
H=(M0-M1)/M1×100…………………………………………（8）
式中： H——试件的含水率，％；
M0——试件干燥前的质量，g；
M1——试件干燥后的质量，g。
5．3．4．2 计算一张板含水率的算术平均值，精确至0．1％。
5．4 吸水厚度膨胀率的测定
5．4．1 原理
试件的吸水厚度膨胀率是试件吸水后厚度的增加量与吸水前厚度之比。
5．4．2 仪器
5．4．2.1 恒温水槽，温度调节范围：20±2℃。
5．4．2．2 千分尺，精度0．01 mm。
5．4．3 方法
5．4．3.1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5．4．3．2 测量试件中心点厚度，精确至0．01 mm。
5．4.3．3 将试件浸于20±2℃的水中，使水面高于试件表面约20mm，试件下表面与容器底部要有一定距离，试件之间要有一定间隙，可任其自由膨胀。
5.4．3．4 浸泡2h±5min后，取出试件，擦去表面附水，在原测量点测其厚度h2，测量工作必须在30min内完成。
5．4．4 结果表示
5．4．4．1 每一试件的吸水厚度膨胀率以百分数表示，并按式（9）计算，精确至0．1％。
D=(h2-h1)/h1×100………………………………（9）
式中：D——吸水厚度膨胀率，％；
h1——浸水前试件厚度，mm；
h2——浸水后试件厚度，mm。
5．4．4．2 计算一张板的吸水厚度膨胀率的算术平均值，精确至0．1％。
5．4．4．3 找出一张板中吸水厚度膨胀率试件中的最大厦。
5．5 内结合强度的测定
5．5．1 原理
内结合强度是垂直于板面使试件破坏的最大拉力和试件面积之比。
5.5.2 仪器
5．5．2．1 万能力学试机，精度10N。
5，5．2．2 专用卡具，见内结合强度测试示意图5a。
5．5．2．3 游标卡尺，精度0．1mm。
5．5．2.4 秒表。
5．5. 3 方法
5．5．3．1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5.5．3．2 在试件的长度、宽度中心线处测量宽度和长度尺寸，精确至0．1mm。
5．5.3．3 聚乙酸乙烯乳胶或同等性能的，将试件和卡头粘结在一起（见内结合强度示意图5B）。并再次放置在标准气候条件下，最少放置24h后进行检测。
5．5．3．4 测试时均匀加载荷，从加荷开始应在30～90s内使试件破坏，记下最大载荷值，精确至10N。
5．5．3．5 若测试时在胶层破坏，而所有测试值的平均值和最低值符合标准规定要求，则不再重做；若达不到要求，则应重取试件重做。
5．5．4 结果表示
5．5．4．1 每一试件内结合强度按式（10）计算，精确至0．01MPa。
Z=P/(a×b)…………………………………………（10）
式中：z——试件的内结合强度，Mpa；
p——试件破坏时最大拉力，N；
a——试件的长度，mm；
b——试件的宽度，mm。
5．5．4.2 计算一张板的内结合强度的算术平均值，精确至0.01MPa。
5．5．4．3 找出一张板中内结合强度试件中的最小值。
5．6 表面结合强度的测定
5．6.1 原理
表面结合强度是表面层在垂直于板面拉力作用下板面层破坏所需最大拉力和在试件上胶合面积之比。
5．6．2 仪器
6．6．2．1 万能力学试机，精度10N。
5．6. 2．2 专用卡头，见图6。
5．6．2．3 游标卡尺，精度0．1mm。
5．6.3 方法
5．6．3．1 试件的上、下两面用铣刀各铣一环形槽，尺寸如图7所示，槽的内径为35．7mm（圆面积为1000mm2），深度为0．3～0．8mm。试件经铣槽后用砂纸轻砂，并除去粉尘。若试件厚度小于10mm，需将2～3个试件胶台在一起。胶台后的试件表面应分别代表板的上、下表面。
5．6．3．2 试件在标准气候条件下放至恒重。
5．6．3．3 用Hy-914快速胶粘剂或热熔胶等其他具同等功能的胶粘剂将卡头和试件的圆表面胶合在一起，胶粘剂用量根据胶粘剂种类不同而异，一般应在0．30g以下。胶粘时使用压强为0．1～0．2MPa。
5．6．3．4 将试件装在试机上（使用热熔胶时，须放至冷却和凝固）．分别测试试件的两个表面，夹具夹持如图8所示，测试时应均匀加载荷。从加荷开始应在30～90s内使试件破坏。记下最大载荷值，精确至10N。
5．6．3．5 若测试时在胶层破坏，而所有测试值的平均值和最低符合际准规定要求。则不再重测；若达不到要求，则应重取试件重测。
5．6．4 结果表示
5.6．4．1 试件表面结合强度按式（11）计算，精确至0．01MPa。
B＝0．001p ……………………………(11)
式中：B——试件表面结合强度，MPa；
p——试件表面层破坏时的最大载荷,N。
5．6．4．2 计算一张板的表面结合强度的算术平均值，精确至0．001MPa。
5．6.4．3 找出一张板中表面结合强度试件中的最个值。
