竹胶板产品的工艺技术及主要分类

    经过多年研究，竹胶板 已经形成了二十几个大类别，广泛应用于高层建筑、立交高架桥、隧道涵洞模板，同时也应用于活动房屋、火车汽车底板、集装箱底板、家庭装饰板等方面。现介绍主要的几种模板。
    ==竹材胶合板 ==
    它是以带沟槽的等厚竹片为其构成单元胶合而成，竹片是通过辗平刨削法来制备的，“竹材的高温软化一辗平”是该产品的工艺特征。竹材胶合板既可以作普通结构板材使用，也可以通过板材 接长和表面处理用作车厢底板。
    工艺特点：
    1、带沟槽等厚竹片的制备
    将大径级毛竹横截成竹段，铣去外节后纵剖成2—4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面。最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。
    2、定型干燥
    为了防止竹片在干燥过程中，使平整的竹片在横向弹性恢复力作用下产生卷曲变形，必须采用加压干燥的工艺与设备，使湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩。
    3、竹片施胶
    彩用四辊涂胶机对竹片辊涂水溶性酚醛树脂胶，涂胶量为300—350g/?（双面）。胶粘剂中可加入1%-3%的面粉、豆粉等作填充剂。填充剂可使竹片在涂胶后易在表面形成胶膜，热压时不易产生流胶现象，固化后可以改善胶层的脆性。
    4、组坯
    采用手工组坯，严格按照对称原则、奇数层原则和相邻层竹片纹理相互垂直的原则进行组坯。要求面板用材质好的竹片，材质较次的竹片作背板。面、背板的竹青面向外，竹黄面向内；芯板组坯时，则要求相邻竹片的朝向按竹青面、竹黄面交替依次排列。
    5、预压与热压
    （1）预压为了防止板坯在向热压机内装板时产生位移而引起的叠芯、离缝等缺陷，在组坯后热压之前，要对板坯在室温下进行预压，使其粘合成一个整体材料。
    （2）热压采用热一热胶合工艺，其热压温度为140oC左右，单位压力为2.5-3.0MPa，热压时间按板材成品厚度计算，一般为1.1min/mm。
    为了防止“鼓泡”现象的产生，在热压后期通常采用三段降压的工艺。第一段由工作压力降到“平衡压力”，第二段由“平衡压力”降到零，第三段由零到热压板完成开张。
    6、板材的接长与表面处理
    竹材胶合板主要用作车厢底板，故要求板材长度与车厢长度相一致，而压制的板材较短故需进行接长。
    板材的接长与表面处理包括端头铣斜面、斜面涂胶与搭接，热压接长、纵向裁边、板面涂胶与加覆纲丝网，再次热压使板面胶层固化和压出网痕等工序。
    ==竹篾层积材==
    竹篾层积材是一种纵向强度特别高、刚性好的结构材料。产品具有显著的方向性、其结构近似于重组竹或重组木，主要用作车厢底板，是一种良好的木材替代产品。
    工艺特点：
    1、竹篾要求
    竹篾厚度为0.8-1.2?，宽度为10-20?，竹篾长度按产品的长度而定。通过自然干燥或干燥窑干燥，使竹篾含水率在15%以下。
    2、浸胶与干燥
    竹篾在浸胶前应将其扎成小捆，竹篾浸胶的方式分周期式和连续式两种。周期式浸胶是将成捆竹篾置于浸胶框内，用单梁吊将浸胶框放入浸胶池内，浸渍水溶性酚醛树脂胶。连续式浸胶是将成捆的竹篾，悬挂在特制的运输机上，随着运输机的运行使竹篾捆通过浸胶池，从而完成浸胶与滴胶过程。
    3、板坯铺装
    为了控制板材的密度和厚度的均匀性，先计算板坯所需竹篾的重量，称量后将成捆竹篾平行放入垫板上的成型框内并铺装成均匀的板坯，然后用包装带捆扎板坯并拆除成型框。铺装的均匀性，对板材的质量影响很大，必须认真操作。
    4、热压
    热压通常采用冷—热—冷工艺。
    竹蔑层积材由竹篾全顺纹组坯胶合而成，作为构成单元的竹篾，既无须精密的和繁琐的机械加工，也无须织帘编席，因而具有生产工序少，竹材利用率高，设备投资省的优点。并且产品纵向强度高、耐冲击性、耐磨、耐腐蚀和耐候性好等特点，但也存在如下的问题与不足之处。
    （1）竹篾层积材的结构中没有横向的竹篾，只有当板材的密度在1.1g/cm3左右，厚度也在25mm以上时，才能作结构材料使用。若生产密度较低，厚度较小的薄板，将会因横向强度太低而无法使用。并且板材在宽度方向也易产生翘曲变形，为此需将宽大的板材纵剖成较窄的板条使用，以减少其变形量。故应用范围小，主要用作车厢底板。
    （2）产品的长度决定于竹篾的长度，如用作车厢底板等特长构件使用时，须通过多道接长的加工工序，这不但增加了设备投资和加工成本，而且接头强度也只有本体强度的70%左右。此外，细长的竹篾因其刚性差、参差不齐，给生产操作、运输贮存带来诸多不便，更无法使生产过程机械化、连续化。