竹地板生产技术

    常规的竹地板生产工艺流程
    毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄卜→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣→(横向、纵向开榫卜→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→Uv固化→底漆→Uv固化→砂光→底漆→Uv固化→砂光→面漆→Uv固化→耐刮擦面漆→Uv固化→检验→包装
    竹地板的生产工艺说明
    选材
    竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大。应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10厘米，壁厚7毫米以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。
    竹条的蒸煮处理及干燥
    竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。蒸煮处理后的竹片的含水率超过80％，达到饱和状态。竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。目前，竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑进行处理的。
    竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。比如我国北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5％-9％。组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。
    竹条精刨及分选
    干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削。刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固。无裂缝。不开裂。不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。
    涂胶及组坯
    选优质的环保型胶粘剂。按规定涂胶量涂胶并涂均匀，再按所需规格将竹条组坯。
    热压胶合
    热压是关键工序，在规定的压力、温度和时间下，将板坯胶合成坯板，竹条表面光洁度、胶粘剂和热压条件对竹地板的胶合强度影响很大。
    表面涂饰
    为使周围环境中的水分不侵入竹地板，并使板面有防污染、耐磨、装饰等性能，竹地板还需进行涂饰处理。一般经5底(漆)2面(漆)涂饰后，竹地板表面已覆盖了一层较厚的保护漆膜。漆膜的硬度并不是越硬越好，要软硬适中，以保证漆膜有一定的耐磨性、耐刮擦性和韧性。